Die Wasserstofflotsen bei Reinz in Neu-Ulm
Reinz fertigt Bipolarplatten für Brennstoffzellen-Stacks
Am 19. März 2025 hatten die Wasserstofflotsen vom ZAWiW der Universität Ulm die seltene Gelegenheit, die neue Bipolarplattenfertigung bei Reinz in Neu-Ulm zu besichtigen. 13 Teilnehmer, geführt von Dr. Felix Senf, nutzten diese einmalige Chance, um einen tiefgehenden Einblick in einen technologisch fortschrittlichen und innovativen Fertigungsprozess zu erhalten.
Reinz: Tradition und Innovation unter einem Dach
Das Unternehmen Reinz ist seit 1949 in Neu-Ulm ansässig und gehört seit 1992 zum US-Konzern DANA. Mit rund 1.200 Mitarbeitern liegt der Schwerpunkt auf der Entwicklung und Produktion von Dichtungssystemen wie metallischen Zylinderkopfdichtungen und Hitzeabschirmteilen für Motoren. Seit dem Jahr 2000 engagiert sich Reinz intensiv im Bereich der Brennstoffzellen-Technologie und entwickelt sowie fertigt sowohl Prototypen als auch Kleinserien für namhafte Automobilhersteller. Durch kontinuierliche Forschung und Entwicklung verfügt das Unternehmen heute über zahlreiche Patente und nimmt eine führende Rolle in diesem Zukunftsmarkt ein.
Einblick in die Fertigung von Bipolarplatten
Die neu errichtete Fertigungslinie für Bipolarplatten ist auf eine Jahreskapazität von acht Millionen Einheiten ausgelegt. Derzeit werden im Einschichtbetrieb bereits zwei Millionen Platten pro Jahr produziert. Die Produktion erfolgt unter strengen Sauberraumbedingungen, um die hohen Qualitätsanforderungen zu erfüllen. Vor dem Betreten des Fertigungsbereichs mussten alle Besucher spezielle Reinraumkleidung anlegen.
Die Werksführung bot einen umfassenden Einblick in den gesamten Herstellungsprozess. Die ultradünnen Bleche mit einer Stärke von nur 0,075 Millimetern werden mit großer Präzision geprägt. Zwei leistungsstarke Pressen mit einer Presskraft von jeweils 1.600 Tonnen formen die Platten. Nach einer intensiven Reinigung werden Anoden- und Kathodenseiten mit Hochgeschwindigkeitslasern verschweißt, wobei die Schweißnähte absolut dicht sein müssen, um die Trennung der separaten Kanäle für Wasserstoff, Sauerstoff und Luft sicherzustellen. Anschließend werden die Platten in mehreren Beschichtungsschritten veredelt, um die elektrische Leitfähigkeit zu optimieren und eine perfekte Abdichtung der Kanäle zu gewährleisten. Dabei kommen hochpräzise Siebdruckverfahren sowie Walzauftragsverfahren zum Einsatz, ergänzt durch verschiedene Trocknungsstufen, die für eine gleichmäßige und langlebige Beschichtung sorgen. Abschließend erfolgt eine vollständige Dichtigkeitsprüfung jeder einzelnen Bipolarplatte, um den hohen Qualitätsstandards zu entsprechen.
Hochautomatisierte Produktion und Qualitätssicherung
Besonders beeindruckend ist die hochautomatisierte Fertigung, die trotz der großen Produktionskapazität lediglich vier Bediener pro Schicht erfordert. Alle Anlagen sind gekapselt, um die hohen Sauberkeitsanforderungen einzuhalten. Nach der Werksbesichtigung bot sich die Gelegenheit, das moderne Prüffeld zu besichtigen. Dort stehen sechs Brennstoffzellenprüfstände sowie verschiedene Testgeräte, von denen einige speziell von Reinz entwickelt wurden. Diese umfangreichen Testverfahren stellen sicher, dass die gefertigten Komponenten in verschiedenen Anwendungsfällen sowie auf ihre Lebensdauer hin geprüft und kontinuierlich optimiert werden.
Fazit: Ein Blick in die Zukunft der Brennstoffzellen-Technologie
Die Besichtigung hinterließ einen bleibenden Eindruck. Die Kombination aus Automatisierung, Präzision und Innovationskraft macht Reinz zu einem Vorreiter in der Herstellung von Bipolarplatten. Die Werksführung verdeutlichte eindrucksvoll, wie viel technisches Know-how und Innovationsgeist in diesem Prozess stecken.
Ein herzlicher Dank gilt der Firma Reinz und Dr. Felix Senf für die interessanten Einblicke und die Möglichkeit, diesen hochmodernen Produktionsprozess aus nächster Nähe kennenzulernen. Es war eine faszinierende Reise in die Zukunft der Brennstoffzellen-Technologie. Vielen Dank auch an unser Arbeitskreismitglied Günther Unseld für die Organisation der Exkursion und das Verfassen dieses Beitrags.